除尘滤筒的生产工艺流程是一个相对精细的过程，旨在将过滤材料、支撑结构（骨架）和密封端盖组合成一个有用、耐用、密封良好的过滤单元。以下是典型的除尘滤筒生产工艺流程详解：
核心流程概述：
原材料准备 -> 滤材打褶/折叠 -> 端盖及骨架准备 -> 滤材与骨架装配/固定 -> 端盖连接/密封 -> 质量检测 -> 包装入库
详细步骤：
原材料准备与检验：
滤材： 接收聚酯纤维、聚酯+PTFE覆膜、阻燃/防静电处理滤材、玻璃纤维或其他特种滤料卷材。检查幅宽、克重、厚度、颜色、表面特性（如覆膜完整性）、物理性能（如拉伸强度）和功能性（如过滤效率、阻力）是否符合要求。
骨架： 接收金属（通常为镀锌钢或不锈钢）或塑料（PP、尼龙）冲孔板卷材（用于连续生产）或预制好的骨架部件（圆筒或扇形拼接）。检查孔径、开孔率、厚度、材质、尺寸精度、表面光洁度。
端盖： 接收金属（镀锌钢、不锈钢、铝合金）或塑料（PP、尼龙）制成的端盖毛坯或成品。检查尺寸（内外径、高度）、材质、平整度、密封槽（如有）尺寸。
粘合剂/密封胶： 选择适用于所用材质（滤材-骨架、滤材-端盖、骨架-端盖）的高温、耐化学性的专用胶水或密封胶。
其他辅材： 如捆扎带（金属或塑料）、密封圈（O型圈、U型条）等。
滤材打褶/折叠：
这是很关键的环节之一，直接影响过滤面积和滤筒强度。
上料： 将滤材卷材装载到打褶机上料架。
纠偏： 确保滤材在行进中对齐，避免褶皱歪斜。
预热（可选）： 对某些材质的滤材进行预热，使其更易于定型。
打褶成型： 滤材通过一组准确的、间距可调的成型辊或折叠工具，被压制成均匀、连续的褶皱形状。褶皱高度（褶深）、褶距（褶密度）是核心参数，根据设计图纸设定。
定型固化（关键）：
热定型： 很常见。打褶后的滤材立即通过高温烘箱或热风系统，使滤材中的热熔纤维或添加的热熔胶熔化，在褶皱形态下重新固化定型。
化学定型（较少见）： 使用化学药剂处理定型。
降温： 定型后的褶皱带经过降温段，确保形状稳定。
切割： 按预设的滤筒周长尺寸（考虑搭接或对接量），将连续的褶皱带切割成单片褶料。
质量检查： 检查褶皱高度均匀性、褶距一致性、切口平整度、有无损伤或污渍。
端盖及骨架准备：
端盖加工（如需）： 对端盖毛坯进行精加工（如车削、冲压、铣密封槽）、清洁、喷涂（防腐）、安装密封圈（如有）。
骨架制作（如需）：
连续骨架： 由冲孔板卷材经滚圆连接（或咬合）成圆筒状，并切割成所需长度。
分片骨架： 将冲孔板冲切成扇形片，通过卡扣、连接或绑带组装成圆筒。
清洁： 所有骨架和端盖需清洁，去除油污、金属屑等杂质。
滤材与骨架装配/固定：
方式一：围绕骨架卷绕打褶滤材（很常见）：
将切割好的单片褶皱滤材（或连续褶皱带）包裹在骨架上。两端预留足够的搭接或对接长度。在滤材搭接处施加粘合剂（热熔胶或液态胶），加压粘合形成无缝圆筒。对接则需准确缝合或粘接。
关键点：确保滤材与骨架紧密贴合无间隙，粘合牢固且密封。
方式二：骨架插入打褶滤材内（较少见）：
将预制好的圆筒状骨架小心插入已经成型的褶皱滤筒内部。通常需要额外的固定措施（如端部粘胶）。
额外固定： 有时在滤材外表面中部或端部附近用金属（不锈钢）或塑料捆扎带扎紧，增强整体结构强度，防止“鼓肚”。
端盖连接/密封：
定位： 将装配好的滤筒-骨架组合体竖直放置，两端套上（或嵌入）端盖。确保端盖与滤材端面、骨架端面准确对位。
密封与固定：
连接（金属端盖）： 主流且可靠的密封方式。
电阻焊（凸焊）：很常见。利用电流通过焊点产生电阻热，熔化金属实现连接。通常在端盖内侧预设凸点，对准骨架边缘连接。效率高，密封性好。
电弧焊（氩弧焊/TIG焊）： 用于不锈钢等材质或特殊要求场合，焊缝美观牢固。
胶粘（塑料或部分金属端盖）： 使用强度耐温密封胶粘合端盖、滤材端面和骨架。胶粘剂的选择和涂布工艺至关重要，需确保完全密封和长期稳定性。常用于塑料端盖或小尺寸滤筒。
机械压合+密封胶： 部分设计依靠端盖与骨架的过盈配合或卡扣结构，并在接触面涂密封胶增强密封。
关键要求： 要保证端盖与滤筒组件的气密性连接，防止含尘气流短路（从缝隙直接进入净气室）。
质量检测与控制：
外观检查： 褶皱均匀度、表面洁净度、有无破损、焊点/胶缝质量、端盖安装平整度、标识清晰度。
尺寸检查： 总长、外径、端盖尺寸是否符合公差要求。
密封性测试：
气压测试： 向滤筒内部充入一定压力的压缩空气，将其浸入水中或涂抹肥皂水，观察是否有连续气泡冒出。或使用流量计检测泄漏量。
真空测试： 在滤筒外部抽真空，内部保压（或反之），检测压力变化判断密封性。
拉力测试： 测试端盖与滤筒主体的结合强度（抗拉脱力），确保能承受系统脉冲清灰的反吹力。
耐破度测试（抽样）： 测试滤材本身的强度。
过滤效率/阻力测试（抽样）： 在标准测试台上测试初始过滤效率和初始阻力，确保符合设计要求。
材质确认（抽样）： 必要时抽检材料成分。
标识与包装：
标识： 在端盖或筒体醒目位置打上长久性标识，通常包括：产品型号、材质、尺寸、生产日期/批号、品牌/厂家信息、流向箭头（安装方向）。
内包装： 通常用塑料袋单个包装，袋内放置干燥剂防潮。
外包装： 放入坚固瓦楞纸箱，内部有隔板或填充物防止运输挤压变形。大型滤筒可能需要定制木箱或托盘。外箱标明产品信息、数量、易碎、防压、防水等标识。
防护： 端盖、法兰面等关键部位加装塑料保护盖或防护泡沫。
成品入库：
合格品入库，按型号、批次分区存放。仓库环境应干燥、通风、避免阳光直射和重压。
关键工艺控制点：
滤材打褶质量： 褶高、褶距的均匀性和一致性直接影响过滤面积和气流分布。
热定型工艺： 温度、时间、风速的控制对褶皱定型效果、滤材物理性能（如收缩率）至关重要。
滤材与骨架的贴合度： 避免间隙导致过滤失效或滤材磨损。
端盖连接/密封质量： 这是保证滤筒密封性、防止短路的核心，连接参数（电流、时间、压力）或涂胶工艺要严格控制。
洁净度控制： 生产过程中防止油污、粉尘污染滤材，影响过滤性能。
不同工艺变体：
连续式 vs 间歇式生产： 大规模生产常用连续打褶和骨架成型线；小批量或定制规格可能采用间歇式单工位生产。
有骨架 vs 无骨架滤筒： 绝大多数工业除尘滤筒需要骨架支撑。很少部分低强度要求的场合可能使用无骨架设计（依靠滤材本身挺度或端盖支撑）。
端盖材质与连接方式： 金属端盖连接（主流） vs 塑料端盖胶粘/卡扣。
整个生产过程的核心目标是在保证过滤面积的基础上，实现结构的坚固稳定和端部连接的密封，以满足工业除尘系统高、长寿命、安全运行的要求。严格的质量控制贯穿每一个环节。http://www.xylqq.com/。
